شرکت تنسی ایستمن (TEC)^[53] در ژانویه­ی ۱۹۲۰ رسما به ثبت رسید و با ۵/۳ میلیون دلار در پایتخت آغاز شد. در سال­های اولیه از چوب برای ساختن متانول یک ماده­ شیمیایی مورد نیاز برای فیلم عکاسی استفاده کردند. محصول­ها شامل زغال چوب، اسید استیک، قیر از چوب سخت، چوب برای حفظ ذخایر نفت، بود. در اواسط ۱۹۲۰ شرکت دو پیشرفت مهم داشت. تقاضا برای امنیت فیلم­های خانگی و نیاز به اشعه­ی x همزمان با تحقیقات موفق شیمی­دان­های ایستمن و نتیجه در تولید انیدرید استیک شد. در سال ۱۹۲۹ تولید استات سلولز از کداک پارک به TEC منتقل شد. در همان سال TEC تولید انیدرید استیک را آغاز کرد. در سال ۱۹۳۰ تلاش­ها برای توسعه الیاف استات سلولز آغاز و در سال ۱۹۳۱ الیاف استات در مقیاس بزرگ تولید شد.

( اینجا فقط تکه ای از متن پایان نامه درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت feko.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. )

در سال ۱۹۴۱ کمیته­ی تحقیق دفاع ملی^[۵۴] با جیمز وایت، مدیر کل TEC تماس گرفت و درخواست شروع یک طرح برای ساخت قدرت انفجاری RDX داد. هرب استون (۱۹۷۶-۱۸۹۷)، رهبری تلاش برای توسعه RDX را به­عهده گرفت و به­عنوان مدیر آثار مهمات هلستن^[۵۵] خدمت کرد. چندی بعد TEC، RDX و ترکیب B را در مقادیر زیاد برای پیروزی جنگ در تئاتر اروپا تولید کرد. در اوایل ژوئن ۱۹۴۲، TEC مجوز رسمی برای طراحی و راه ­اندازی مهمات هلستن را از مهمات ارتش ایالات متحده و کمیته­ی تحقیق دفاع ملی گرفت. پس از آن هلستن بزرگترین تولید کننده­ مواد منفجره در جهان شد. در سال ۱۹۴۳، TEC و هلستن جایزه­ی معتبر نیروی دریایی E را برای دستاوردهای برجسته در تولید مواد جنگی دریافت کردند.
در سال ۱۹۵۰ الیاف استات محصول عمده­ی TEC شد. با فروش سالانه ۱۳۰ میلیون دلار در اوایل سال ۱۹۵۰ ایستمن تولید را گسترش داد و شرکت ایستمن تگزاز را شکل داد.
در طول دو دهه­ TEC شروع به تولید تعداد زیادی محصول از جمله الیاف پلی استر برای پوشاک و مبلمان خانه و پلاستیک برای خودروها کرد که اکنون برای همه آشنا می­باشد. در سال ۱۹۶۰ دو فیلتره پر سودترین تولید TEC بود که فروش شرکت را در سال جاری به ۲۵۰ میلیون دلار رساند.
. یکی از بزرگترین ماجراهای موفقیت محصول، معرفی پلی استر پلاستیک برای استفاده در ساخت بطری­های نوشیدنی بود. پلاستیک در اواخر سال ۱۹۷۰ توسعه یافت و یک موفقیت در سراسر جهان بود. پس از تحریم نفتی از سال ۱۹۷۰،ایستمن مزیت استقلال تدارکات نفتی را به رسمیت شناخت و یک مرکز برای تبدیل زغال سنگ به گاز را ایجاد کرد.
در ژانویه­ی ۱۹۹۴ کداک ایستمن و شرکت مواد شیمیایی ایستمن جدا شدند. شرکت شیمیایی ایتسمن مستقل شد، شرکت عمومی به شرکت دادوستد در بررسی اوراق بهادار نیویورک تبدیل شد که دفتر مرکزی آن در کینگ اسپرت باقی مانده است.
۴-۳- شناخت فرایند صنعتی تنسی ایستمن
شبیه­سازی فرایند TE توسط شرکت شیمیایی ایستمن و براساس مدل­سازی و شبیه­سازی یکی از واحدهای این شرکت انجام شد. هدف اصلی برنامه شبیه­سازی ایجاد یک واحد فرایند مجازی با رفتاری شبیه رفتار یک واحد واقعی بوده تا محققین بتوانند از آن در ارزیابی روش­های کنترل و مانیتورینگ استفاده نمایند. شرکت ایستمن برای جلوگیری از انتشار دانش فنی مربوط به فرایند مذکور، داده ­های سینیتیکی واکنش­ها و داده ­های ترمودینامیکی اجزای شرکت­کننده در واکنش­ها و شرایط عملیاتی را تغییر داد. هدف از این فرایند تولید دو محصول اصلی و یک فرآورده جانبی از چهار ماده اولیه است که طی دو واکنش گرمازا و برگشت­ناپذیر و در حضور یک ماده بی­اثر انجام می­ شود. در مجموع هشت ماده حاضر در این واکنش با علائم A، B، C، D، E، F، G و H نمادگذاری می­­شوند. مواد واکنش­دهنده A، C، D و E هستند که در حضور ماده بی­اثر B با هم واکنش داده و محصولات G و H را تولید می­ کنند. فرآورده جانبی F نیز طی واکنش­های ناخواسته تولید می­­شود. مجموعه واکنش­هایی که در راکتور رخ می­ دهند عبارتند از:
A(g )+C(g )+D(g) →G( liq) Product 1
A(g)+C(g )+E(g ) →H( liq ) Product2
A(g )+E(g ) →F( liq ) Byproduct
D(g) → F (liq ) Byproduct
فرایند متشکل از پنج واحد است که عبارتند از راکتور، چگالنده، برج جداسازی مایع-گاز، کمپرسور که به منظور تامین انرژی برای جریان بازگشتی بکار رود و در نهایت واحد شستشوی محصول نهایی. طی این فرایند مواد واکنش­دهنده به­ صورت گاز وارد شده و طی واکنشی یک طرفه به محصول بدل می­گردند. واکنش­های فاز گازی توسط کاتالیزور پایداری که در فاز مایع محلول است تسریع می­ شود. از آنجا که فرایند گرمازاست، دمای راکتور توسط کویل خنک­­کننده کنترل می­ شود. فرآورده ­ها به همراه مواد اولیه­ای که واکنش نداده­اند به­ صورت گاز از راکتور خارج شده و به سمت چگالنده هدایت می­شوند و به این ترتیب کاتالیزور در فاز مایع باقی مانده و همراه دیگر مواد از راکتور خارج نمی­ شود.
شکل ۴-۱- شمای فرایند تنسی ایستمن [۲۹]
پس از آن مواد از چگالنده به جداساز وارد شده و گازهای خروجی از جداساز با بهره گرفتن از کمپرسور دورانی و طی یک جریان برگشتی به­عنوان خوراک مجددا به راکتور تزریق می­شوند. در نهایت مایع خروجی از جداساز نیز به سمت واحد شستشو می­رود. در واحد شستشو محصولات جدا می­شوند. محصولات Gو H نیز در یک واحد جداسازی دیگر که در این فرایند لحاظ نشده است از یکدیگر قابل تفکیک هستند و محصول جانبی و ماده­ بی­اثر نیز به­عنوان گازهای خروجی از واحد جداسازی رها می­شو
ند. برای این فرایند نقاط کاری متعددی تعریف شده است که مشخصه آنها ترکیب درصد خروجی و جریان محصولات است. تابعیت سرعت واکنش­ها نسبت به دما به صورت آرنیوس بوده و واکنش تولید G نسبت به واکنش تولید H دارای انرژی فعالسازی بیشتری می­باشد. بنابراین واکنش تولید G نسبت به تغییرات دما حساس­تر است. مواد اولیه واکنش نداده و محصولات از بالای راکتور به­ صورت گاز خارج شده وپس از سرد شدن در کندانسور به­ صورت دو فازی وارد جداکننده می شود. بخار خروجی از جدا کننده پس از عبور از کمپرسور به راکتور برگردانده می­ شود. برای جلوگیری از تجمع ماده­ بی­اثر B و محصول فرعی F بخشی از این جریان برگشتی پیش از ورود به کمپرسور از چرخه فرایند خارج می­ شود. جریان مایع خروجی از ته جداکننده به بالای استریپر پمپ شده و باقیمانده­ی مواد اولیه­ موجود در آن توسط جریان شماره ۴ جدا شده و از بالای استریپر به راکتور برگردانده می­ شود. محصولات فرایند از پایین استریپر به­وسیله ی پمپ از واحد TE خارج می­شوند. همانطور که در شکل ۴-۱ دیده می­ شود، دبی کلیه جریان­های ورودی به فرایند کنترل می­ شود. مقدار جریان ورودی ۱، ۲ و ۳ توسط کنترلر غلظت جریان ورودی به راکتور و به ترتیب براساس غلظت جزء A، D و E تعیین می­شوند. سطح مایع در راکتور از تعیین مقدار مقرر کنترل کننده­ دبی جریان ورودی شماره ۴ تنظیم می­گردد. غلظت ماده­ بی­اثر B توسط یک کنترلر غلظت که مقدار کنترلر دبی جریان خروجی شماره­ ۹ را تعیین می­ کند، ثابت نگه داشته می­ شود. با تعیین مقدار مقرر کنترلر دمای استریپر، غلظت محصول خروجی از طریق تغییر دبی بخار داغ تنطیم می­ شود. سطح مایع در پایین استریپر به­وسیله دبی محصول خروجی کنترل می­ شود.
۴-۳-۱- متغیرهای فرایند
فرایند TE داری ۴۱ متغیر اندازه ­گیری شده و ۱۲ متغیر کنترل­ کننده می­باشد. متغیرهای کنترل­ کننده در جدول ۴-۱ ارائه شده ­اند.
۲۲ متغیر نشان داده شده در جدول ۴-۲، در هر ۳ دقیقه اندازه ­گیری می­شوند.
جدول ۴-۱- متغیرهای دستی در فرایند TE [28]